最高の工場サイズとは何ですか？
新しい工場を計画する場合、製品コストと総固定費は明らかに工場の計画能力に依存します。 工場が大きくなればなるほど、規模の経済が高まり、製品コストが下がります。 ただし、大規模な工場ではより多くの資本設備が必要です。 これらの影響を定量化するには、 Factory Explorer® 製品コストと総固定費対開始レートチャート、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、容量分析を使用して生成されました。シミュレーションは必要ありませんでした。
ダクトコストと総固定費対開始率チャート、アスペンモデル。 このグラフは、工場の生産能力、製品コスト、および総固定費の間のトレードオフを定量化したものです。 この分析では、85％の推奨容量負荷率に基づいて、開始レートごとに最小ツールセットが生成されます（この数値は実行時オプションで制御できます）。 規模の経済は、週に2,000ユニットの開始を超えるとはるかに小さくなりますが、40,000,000万ドルの工場では、週に約1,500ユニットの開始をサポートできます。
工場モデルから始めて、「ベストファクトリーサイズとは？」という質問から始めて、上記のチャートを生成するのに数分しかかかりません。 調査する放出率の数と範囲を指定して、 Factory Explorer®工場モデルで指定されたツールセットではなく、独自の計算された最小ツールセットを使用する。 各放出率について、 Factory Explorer®の容量分析エンジンは、ツールセットを生成し、コストを計算し、詳細な製品コスト分析を実行します（オペレーターのモデル化を選択した場合、 Factory Explorer®は、最小限の人員配置レベルを生成し、製品コストに含めることもできます。 Factory Explorer®のチャートエンジンは、出力チャートを自動的に作成します。 これで、戦略的なビジネス上の意思決定を行うために必要な情報が得られました。 さらに、各反復は非常に高速であるため、さまざまなビジネスの仮定（プロセス学習、ツールの可用性など）に対してこの分析を簡単に繰り返すことができます。 答えを得るのがこれまでになく簡単になりました。
どのくらいのスラック容量を予約する必要がありますか？
新しい工場のツールセットを計画するとき、すべてのツールで確保されるスラック容量の量は重要な変数です。 所定の開始レートに対して、大量のスラックキャパシティを予約すると通常、サイクルタイムは長くなりますが、追加の資本設備の購入が強制されます。 これらのトレードオフを定量化するには、次を使用します Factory Explorer® 固定費とサイクルタイムと推奨容量負荷率のグラフ、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、容量分析とシミュレーションの両方を使用して生成されました。
固定費とサイクルタイム対推奨容量負荷率チャート、アスペンモデル。 この分析では、開始レートは一定に保たれ、提案された容量負荷％ごとに最小ツールセットが生成されます。 大量のスラック容量を予約する（推奨される容量負荷率を低い数値に設定する）と、固定費の合計が大幅に増加しますが、サイクルタイムは短くなります。
Since Factory Explorer®は容量分析とシミュレーションを統合し、1回の分析で上記のチャートを作成できます。 Factory Explorer®の容量分析エンジンは、提案された容量負荷（実行時に制御するパラメーター）ごとに最小のツールセットを生成します。 次に、このツールセットを使用して、 Factory Explorer®のシミュレーションエンジンは、結果のサイクルタイムを推定します。 Factory Explorer®のチャートエンジンは、出力チャートを自動的に作成します。 容量用にXNUMXつのモデル、シミュレーション用にXNUMXつのモデルを維持する必要はありません。 Factory Explorer®を使用すると、単一の工場モデルで両方を分析でき、コスト分析も提供します。 Factory Explorer®は、完全な意思決定支援ツールです。
サイクルタイム削減コストはいくらですか？
良好なサイクルタイムを確保するXNUMXつの方法は、大量のスラック容量を予約することです。 ただし、これは計画を立てるのに費用のかかる方法です（を参照）。 どのくらいのスラック容量を予約する必要がありますか？）。 別の方法は、スラック容量が少ない最小コストのツールセットから開始し、サイクル時間の短縮に必要な場所にのみツールを追加することです。 サイクル時間削減の結果は、次に示すように要約できます（代表的なデータ。実際の顧客データは独自のものです）。 これらの結果は、容量分析とシミュレーションの両方に基づいています。
サイクルタイムと追加資本$チャート、代表的なデータ。 各バーは、特定の工場ツールセットのサイクル時間の見積もりを表します。 この分析の目的は、設備の設備投資と比較して、可能な限り急峻なサイクル時間の短縮を実現するためのツールを追加することです。 Factory Explorer®はこのチャートを自動的に生成しませんが、基礎となる分析を容易にします。
この分析は、工場の反復最適化の例です。 を使用して Factory Explorer®の容量分析エンジンでは、最初に、少量のスラック容量を備えた最小コストのツールセットを生成します。 次に、 Factory Explorer工場内の各ツールのサイクルタイムの寄与を推定する®のシミュレーションエンジン （トップサイクルタイムの貢献者とはを参照してください。）。 からのデータを使用する Factory Explorer®のサイクルタイム寄与チャートでは、ツールの固定費XNUMXドルあたりのサイクルタイムの削減を最大化するようにツールを追加するのは簡単です。 上のグラフの各バーは、この最適化プロセスのXNUMX回の反復を表しています。 潜在的な経済的利益は莫大です-それは、いくつかの対象となるツールを購入することと、工場内のすべてのツールの余裕容量を購入することの違いです。 Factory Explorer®はそれを可能にします。
工場での積み込みは製品のコストとサイクルタイムにどのように影響しますか？
工場出荷時の負荷は、製品コストとサイクル時間の両方に影響します。 工場全体が生産能力に近づくほど、製品コストは低くなります。 ただし、容量の近くで実行すると、多くの場合、サイクル時間が長くなります。 容量負荷、製品コスト、サイクル時間のトレードオフを調べるには、次を使用します。 Factory Explorer® サイクルタイム特性曲線図、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、容量分析とシミュレーションの両方を使用して生成されました。
サイクルタイム特性曲線チャート、アスペンモデル。 このチャートは、工場の能力負荷、製品コスト、サイクルタイムのトレードオフを定量化します。 この分析では、ツールセットは一定に保たれ、開始レートが変化します。 工場が85％を超えてロードされると、サイクル時間が急速に増加しますが、ロードが増加すると製品コストは直線的に減少します。
Factory Explorer®のコスト分析エンジンは、工場のオーバーヘッドからプロセスステップの材料や消耗品に至るまで、すべてのレベルでコストを考慮する包括的なシステムです。 この原価計算エンジンは、詳細な製品コストや粗利益の出力など、工場の財務状態の複数のビューを提供します。 上記のチャートはXNUMX回の実行から自動的に作成できるため Factory Explorer®、感度分析を簡単に実行できます。問題のパフォーマンス測定値は、サイクルタイム曲線の形状です。 目標は、この曲線を右下にシフトすることです。これにより、より低いサイクル時間でより高い負荷で実行できるようになります。 と Factory Explorer®、潜在的な改善（ツールの削減、設備投資、人員配置の変更など）をテストし、サイクルタイムだけでなくコストの面でも影響をすばやく確認できます。 初めて、エンジニアリング分析と財務分析を同時に簡単に実行できます。
トップキャパシティの制約（ボトルネック）とは何ですか？
特定のツールセット、製品の組み合わせ、および開始率に対して、1つのツールまたはオペレーターグループが工場の能力（ボトルネックリソースなど）を制限します。 ただし、ツールやオペレーターを追加したり、その他の改善を行ったりして、この最大容量の制約が解除されたとしても、すぐ後には他の容量の制約が潜んでいる可能性があります。 すべての容量の制約を一度に表示するには、使用します Factory Explorer® ボトルネックリソースチャート、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、容量分析を使用して生成されました。 シミュレーションは必要ありませんでした。
ボトルネックリソースチャート、アスペンモデル。 このグラフには、上位の容量制約リソース（ツールグループまたはオペレーターグループ）と、各リソースがさまざまなタスクに費やした時間が表示されます。 ツールグループC1-9およびD1-9は最大の容量制約ですが、工場にはかなりの量の予備容量があります（30％以上）。
特に工場が過負荷になっている場合、シミュレーションを使用して容量の制約を見つけることは困難な作業です。 各ボトルネックを見つけて解消したら、シミュレーションを再実行して次のボトルネックを見つける必要があります。 しかし、 Factory Explorer®、容量分析エンジンを使用して、すべてのボトルネックを特定できます。 このエンジンを使用すると、過負荷のシステムであっても、XNUMX回の実行ですべての容量の制約が識別されます。 そして、それは速いです。 大規模な工場の場合でも、容量エンジンは多くの場合、数分しかかかりません。 ただし、容量エンジンは、オペレーター、リワーク、スクラップ、ロット分割、かんばん、および高度な製造で一般的に見られる他の多くの複雑さを考慮しているため、この速度は詳細を犠牲にするものではありません。 すべての問題を解決するためにシミュレーションする必要はありません。 と Factory Explorer®、手元の問題に適切なツールを使用できます。 ハイテクツールボックスと考えてください。
トップサイクルタイムの貢献者とは何ですか？
最初にボトルネックリソースを対象とする必要がある容量の改善とは対照的に、工場内の任意のツールでサイクルタイムの改善を行うことができます。 ただし、サイクル時間の削減の機会は通常、全体的なサイクル時間に最も大きく寄与するツールに最も焦点を当てています。 これらのツールを決定するには、次を使用します Factory Explorer® ツールグループ別のサイクルタイムの貢献度チャート、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、容量分析とシミュレーションの両方を使用して生成されました。
ツールグループチャート、アスペンモデルによるサイクルタイムの寄与。 このグラフは、サイクルタイムに最も大きく寄与するツールグループを示しています。 負荷は高くありませんが、ツールグループQLESSは、この製品の総サイクルタイムのほぼ20％を占めています。 このツールグループのサイクルタイムへの貢献を理解して削減することで、大きなメリットを得ることができます。
他のシミュレーションツールからの出力を使用して上記のグラフを作成することもできますが、必要なデータはテキストベースの出力レポートに埋め込まれていることがよくあります。 データをコピーしてExcelに貼り付け、グラフを手動で作成する必要があります。最悪の場合、シミュレーションを実行するたびにプロセス全体を繰り返します。 と Factory Explorer®、ボタンを押すだけで利用できる自動出力チャートです。 使用しているので Factory Explorer®毎日、私たちは最も要求の厳しいユーザーのXNUMX人です。 お客様のニーズに先立って、問題を解決し、自動出力チャートなどの機能を追加します。 使い始めたら Factory Explorer®、この革新的なドライブに感謝します。
WIPとサイクルタイムのトレンドは何ですか？
複雑な工場では、仕掛品とサイクルタイムは時間の経過とともに変化します。 これらの傾向を理解して管理することで、工場の納期厳守のパフォーマンスを大幅に向上させることができます。 工場の仕掛品とサイクルタイムが時間の経過とともにどのように変化するかを確認するには、 Factory Explorer® 期間別仕掛品およびサイクルタイムチャート、以下に示す Factory Explorer®のサンプル アスペン モデル（SEMATECHのset4テストベッドデータセットからのデータに基づく）。 これらの結果は、シミュレーションを使用して生成されました。 容量分析は必要ありませんでした。
期間チャート別の仕掛品とサイクルタイム、アスペンモデル。 この工場での仕掛品とサイクルタイムの大幅な増加により、工場は間もなく納期に間に合わなくなる可能性があります。
連絡先 Factory Explorer®単一のモデル内ですべての製品、ツール、オペレーター、およびプロセスステップの属性を増加させることができます。 あなたは単に言う Factory Explorer®実際の日付は変更が発生し、残りは自動的に処理されます。 さらに、このデータはすべてXNUMXつに保存されます Factory Explorer®モデル。 工場のライフサイクルのさまざまな期間で個別のモデルを作成する時代は終わりました。 走るとき Factory Explorer®、分析の開始日、ランレングス、各分析期間の長さ（日、週、月、四半期など）を指定します。 上のグラフのように、分析期間ごとに出力が表示されます。 レプリケーション全体、または複数のレプリケーションが実行されている場合は実行全体にわたって、多くの出力も要約されます。 Factory Explorer®–これは、モデリングが常に約束したものですが、これまでに提供されたことはありません。
詳細については、今すぐお電話ください Wright Williams & Kelly, Inc. イノベーションの未来を切り開く Digital Twins 1991年からの定番アイテム。